Lean Organization: le solide fondamenta per l’industria 4.0

Si sente quotidianamente parlare di Industria 4.0 e dell’interessante piano nazionale di attivare circa 20 miliardi di euro di investimenti privati grazie all’effetto incentivi fiscali. Si auspica contestualmente di colmare il divario di competitività che divide il nostro sistema aziendale dalle realtà internazionali grazie ad investimenti in additive manufacturing, robot collaborativi, cloud, realtà aumentata e sensoristica intelligente e agli innumerevoli vantaggi che tale innovazione tecnologica comporterebbe.

Ma è realmente così semplice colmare tale gap? È davvero così facile cambiare passo nella realtà aziendale ed aumentare in modo significativo la produttività? Basta davvero “solo” investire in tecnologia per fare innovazione ad alto impatto?

Partiamo dal concetto di produttività molto spesso confuso con quello di produzione. La produttività mira ad un utilizzo intelligente delle risorse a propria disposizione, al fine di produrre il maggior numero di beni possibile al minor costo possibile ed è quindi strettamente connessa con il concetto di efficienza.

Aumentare l’efficienza si traduce in una continua ricerca per migliorare gli spazi produttivi, le condizioni di lavoro e le sequenze delle varie attività in modo che il lavoro venga reso più semplice, lineare e rapido.

Nel 1988, nell’articolo “Triumph of Lean Production System”, ritenuto l’articolo con il quale fu coniato il termine Lean, John F. Krafcik attuale CEO di Waymo, riportava i risultati di una ricerca condotta su diverse fabbriche automobilistiche nel mondo con l’obiettivo di individuare i tratti distintivi degli stabilimenti più efficienti. Uno dei risultati (sorprendenti) dello studio metteva in evidenza come il livello di tecnologia in un impianto aveva un effetto ridotto sulla produttività. Questo avvalora la tesi secondo la quale l’investimento in automazione senza un sostanziale investimento nello sviluppo di un sistema di un sistema di lean production non porta necessariamente ad un incremento delle performance produttive.

Il passaggio all’industria 4.0, alla digitalizzazione e all’automazione spinta se da una parte può rappresentare un’opportunità senza paragoni dall’altra può essere un rischio, il rischio di amplificare le inefficienze, di automatizzare gli sprechi moltiplicandoli esponenzialmente. Il concetto alla base dell’industria 4.0, infatti, è quello di integrare le tecnologie già esistenti, interconnetterle, ma non si può pensare che questo possa in “automatico” risolvere i problemi.

Alla luce di queste riflessioni risulta chiaro che occorre introdurre gradualmente le tecnologie digitali e soprattutto è importante tener presente il contesto in cui esse si vanno a collocare. Prendere in considerazione le innumerevoli soluzioni applicabili ai processi industriali e l’impatto che queste possono avere è fondamentale per pianificare nel dettaglio il cambiamento, approntando strategie di medio-lungo termine, per investire meglio e per ottenere reali miglioramenti.

È proprio in quest’ottica che l’applicazione delle metodologie lean risulta di fondamentale importanza per l’ottimizzazione dei risultati che si vogliono raggiungere nella quarta rivoluzione industriale. Il percorso da intraprendere deve, quindi, porre il focus su temi comuni quali:

–       il coinvolgimento delle persone

–       la conoscenza distribuita

–       l‘orientamento ai processi

–       l’attenzione ai dati dai quali devono derivare le scelte

–       la centralità del cliente.

La quarta rivoluzione industriale è un’opportunità da cogliere per far evolvere ed incrementare la competitività della propria impresa, ma solo una forte base “lean” permetterà di raggiungere reali e duraturi miglioramenti.